(Empresa
ficticia para un trabajo para Gabinete de Org. Adm. y Cont. de la
FCE de la UNL)
Solo
las mejores obras perduran en el tiempo
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M&G S.R.L. es una empresa argentina
especializada en la fabricación de mesadas de mármol
destinadas al amueblamiento del hogar.
Partiendo de un modelaje clásico de diseño, M&G ha
ido incorporando tecnologías y diseños propios,
contando en la actualidad con mesadas totalmente de mármol.
Los mármoles que se utilizan son negro zulu, negro
argentino, negro impala, rosa de Salto, rosa mara, sierra
chica, blanco carrara, gris mara, gris perla, gris
labrador, rojo dragón.
Su organización especializada en venta le permite
atender en un plazo de 3 días cualquier pedido, sin
necesidad de cantidades mínimas por modelo o mármol.
Ello nos ha permitido una gran flexibilidad a la hora de
las medidas, en todos los productos, adaptándole las
medidas a las necesidades de cada cliente.
Todo ello unido a nuestros costos inferiores y al saber
hacer y cuidado por los detalles de la mano de obra nos
permiten poner en sus manos una oferta altamente
competitiva. |
Fábrica de mesadas
y piezas de mármol
Av. A. del Valle 6032 - 3000
Santa Fe - Argentina - Tel-Fax: 0342 45 20870
Descripción General de la
Empresa:
M&G S.R.L. es una sociedad de responsabilidad limitada
constituída en el año 1996 por cuatro socios.
La empresa está ubicada en Av. A. del Valle 6032 el norte de
la ciudad de Santa Fe, en una zona caracterizada por la
Municipalidad de la Ciudad de Santa Fe como distrito que admite
la coexistencia de la actividad con el uso residencial de baja
densidad (distrito E1). En éste local se desarrollan actividades
de producción, administración y comercialización.
M&G S.R.L. se dedica principalmente a la fabricación y
comercialización (mayorista y minorista) de mesadas de mármol y
graníticas para uso familiar y comercial y eventualmente a otros
productos obtenidos de los mismos materiales. Las mesadas de mármol
se realizan a pedido en su gran mayoría, mientras que las graníticas,
en modelos estándares. Otros productos que comercializa la
empresa son lápidas y placas para revestimientos.
Las materias primas se adquieren dentro de la provincia de
Santa Fe, habitualmente en las ciudades de Santa Fe y Santo Tomé.
Y ocasionalmente, por razones de precio o calidad se recurre a
proveedores de la provincia de San Luis (en el caso de Mármol).
Con referencia a la zona de cobertura de ventas, el ente
abarca las provincias de Santa Fe, Córdoba, Entre Ríos y Buenos
Aires.
En éstas actividades ocupan 35 personas en las distintas áreas
de la empresa: Departamento de Administración, Departamento de
Finanzas, Departamento de Comercialización y Departamento de
Producción.
El promedio de facturación anual en los dos años de vida de
la empresa alcanza la suma de $ 2.500.000, con un resultado
contable positivo de aproximadamente $ 500.000 anuales.
Proceso productivo de las
mesadas de mármol.
En M&G se trabajan las mesadas de mármol por pedido y,
por lo tanto, las características del producto como sus
dimensiones, tipo de mármol, tipo de pileta, etc., las define el
cliente según sus necesidades. Estos datos se vuelcan en la
Orden de Trabajo confeccionada por duplicado por el área Ventas.
Los tipos de mármol más solicitados son "negro zulu",
"gris mara" y "blanco carrara" pero hay otras
variedades disponibles como "rosa mara", "rojo
dragón", " rosa de salto" y "gris perla"
y otros. Si bien son extraídos en Córdoba, Salta, San Juan y
otras provincias del noreste argentino e incluso algunos son
importados , se adquieren a un proveedor de Santo Tomé. Vienen
en medidas de 1,80 m de ancho y 2,20 m de largo, con espesor de 2,5cm.
o 2cm. (aprox.).
El proceso de transformación tiene 3 etapas básicas: Cortado,
Terminación y pulido, Colocación de pileta y Control de Calidad,
cada una de las cuales tiene subetapas que se describen a
continuación:
1ª ETAPA: CORTADO (Duración total 3hs.)
- Cortado Básico: La plancha en
bruto se coloca en la cortadora fija, sobre un
carro móvil para cortar los bordes que son
inutilizables (no constituyen desperdicio porque
el proveedor no lo cobra dado que el precio de la
placa se determina en función de su superficie
útil. Primero de corta un lado a lo largo y con
una escuadra de hierro se toma la referencia para
los demás cortes. Luego se mide y corta el tamaño
requerido de mesada y del resto de la placa se
sacan los zócalos. Generalmente queda un
desperdicio que promedia el 15% de la superficie
de la placa.
- Perforaciones y vaciado: Se
desplaza la mesada hasta una perforadora fija.
Aquí se mide y marca con un lápiz de cera la
ubicación de la pileta y las canillas para poder
proceder al vaciado de estas partes. Primero se
cortan los laterales con una amoladora móvil y
luego con la perforadora fija se cortan las
esquinas y se perforan los huecos donde irá
ubicada la grifería (se usan distintas brocas
para estas tareas). Las partes de mármol
quitadas (5% de la placa ) , se incluyen en el
precio de venta.
- 2ª ETAPA: TERMINACION Y PULIDO (Duración
total 3hs.)
- Terminación de cortes: Se coloca
la mesada de canto sobre caballetes y se procede
a la terminación de los cortes interiores. Luego
se pulen los cantos internos y externos.
- Pulido: Se coloca la mesada de
plano en un carro móvil y se pule en seco con
lijadora, primero con puletines de grano 36,
luego 120, luego de 180 y por último de 220.
- Lustrado: Se lustra a máquina con
pasta de terva la superficie a la vista y los
cantos. Estos tres pasos también se aplican a
los zócalos
- 3ªETAPA: COLOCACION DE PILETA Y CONTROL (Duración:
1h. 15 min.)
- Colocación de pileta: En el mismo
carro móvil donde se realizó el lustrado se
gira 180º la mesada para colocarla "boca
abajo" y se procede al pegado de la pileta.
Primero se coloca silicona transparente en los
bordes del hueco de la pileta, luego se ubica la
misma e inmediatamente se colocan grampas de
aluminio a modo de prensa y por último se aplica
masilla plástica industrial para el pegado
definitivo.
- Secado: Se deja secar 40 minutos.
- Control de calidad: El Gerente de
Producción inspecciona las mesadas terminadas y
determina si reúne las condiciones requeridas
por el cliente y si esta de acuerdo con la política
de calidad de la empresa. Si es así habilita el
traslado al depósito y de lo contrario, vuelve a
proceso para corrección de fallas.
- Depósito: Con el visto bueno de
Gerente, se traslada al Depósito de Productos
Terminados. Los zócalos se colocan en obra.
- Tiempo total: 7 hs. 15 min.
- Personal interviniente: 7 personas
- Maquinaria interviniente: Cortadora
fija, perforadora fija, amoladora móvil, lijadora y
pulidora.
- Desperdicios totales: 20% de la
placa de mármol
Proceso productivo
de las mesadas de granito
En M&G se trabajan las mesadas de granito en tamaños
estándar (1,40 m x 0,60m; 1,60m x 0,60; 1,80 m x 0,60m;
2,00m x 0,60 y 2.20m. x 0,60 m) y con stock debido al
volumen de la demanda y al tiempo que requiere el proceso
(alrededor de 4 días). El inicio del proceso de producción
lo decide el responsable del Depósito de Productos
Terminados, en función de las necesidades de stock. Se
formaliza a través de la confección de una Orden de
Trabajo por duplicado.
Se emplea como materia prima granito reconstituido,
cemento portland blanco y gris, arena fina y gruesa,
hierros de 6 mm y 4mm de espesor, ferrite de diferentes
colores y agua. Estas son adquiridas a distintos
proveedores de Santa fe y Santo Tomé.
El proceso de elaboración consta de 3 etapas básicas:
Armado de la placa, Pulido y empastinado y Colocación
de pileta y control de calidad, cada una de las
cuales tiene subetapas que se describen a continuación:
1ª ETAPA: ARMADO DE LA PLACA (Duración: 1.30
hs. de armado – 2 días de secado).
- Armado de moldes: en las "Mesas
de Armado" se arma el molde de acuerdo al
tamaño a fabricar.
- Primera capa: Se combinan en la
mezcladora 4 Kg de granito reconstituido, 3 Kg de
cemento portland y 3 litros de agua (también el
ferrite si se le va a dar algún color en
particular). Una vez obtenida esta mezcla se
vuelca en el molde de la mesa de armado y se
desparrama en forma pareja cubriendo toda la
superficie del mismo.
- Segunda capa: En un recipiente
mediano se mezclan 1 Kg de arena y ½ Kg de
cemento portland sin humedecer y se espolvorea
sobre la primera capa también en forma pareja.
- Tercera Capa: Luego en mezcladora
se combinan 8 Kg de arena gruesa, 8 Kg de arena
fina, 5kg. de portland y 3 litros de agua (también
el ferrite si se le dio algún color). La mitad
de esta mezcla se vuelca en el molde a modo de
tercera capa. Aquí se produce un desperdicio del
3% de la mezcla
- Envarillado: Inmediatamente se
colocan 4 varillas de hierro a lo largo (de 6mm
de grosor) y 3 varillas a lo ancho (en forma
perpendicular, de 4mm.). Se vuelca el resto de la
mezcla y se deja secar 1 día.
- Secado 1: Se traslada al Depósito
de Productos Semiterminados durante 1 día más
para completar el secado.
- 2ª ETAPA: PULIDO Y EMPASTINADO (Duración:
1,40hs. pulido y empastinados- 1 día de secado)
- Pulido: Se traslada la plancha de
granito desde el depósito hasta la máquina
pulidora. Se pule con máquina de pulido al agua.
- Empastinado 1: se empastina con
cemento portland puro (1kg.)
- Secado 2: Se traslada al Depósito
de Prod. Semiterminados hasta el día siguiente
- Empastinado 2 y Secado 3: se
repiten los pasos 8) y 9)
- Pulido Final: Se traslada
nuevamente a la pulidora y se procede al acabado
final, con un pulido al agua con 3 tipos
distintos de piedra.
- 3ª ETAPA: COLOCACION DE PILETA Y CONTROL DE
CALIDAD (Duración: 40 min. de proceso y 1 día
de secado).
- Colocación pileta: Inmediatamente
se coloca la pileta de acero inoxidable, que se
pega con mezcla sobrante de las otras etapas.
- Secado final: Se traslada al depósito
de productos Semiterminados nuevamente para el
secado final de 24 hs.
- Control de calidad: El gerente de
producción inspecciona la mesada terminada y
determina si reúne los requisitos de calidad según
la política de la empresa. Si es así habilita
el traslado a depósito y de lo contrario, vuelve
a proceso para corrección de las fallas.
- Depósito final: Con el visto bueno
de gerente, se traslada al Depósito de productos
terminados.
- Tiempo total: 108,20 hs. promedio (el
tiempo de secado varía según la estación del año que
se trate y las condiciones climáticas)
- Personal interviniente: 12 personas
- Maquinaria interviniente:
mezcladoras, pulidora al agua.
- Desperdicios totales: 1% de la
mezcla del armado de la primera etapa.
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